油压裁断机砂轮的平衡磨削工艺

      (1)砂轮的安装。在磨床上安装砂轮应特别注意。因为砂轮转速高，如安装不当，工作时易引起碎裂。

　　(2)砂轮的平衡。为使砂轮平稳地〕：作，一般直径大于125的砂轮都要进行平衡，使砂轮的重心与其旋转轴线重合。砂轮的平衡方法，就是在砂轮法兰盘的环形槽内装入几块平衡块，。通过调整平衡块的位置，使砂轮重心与凹转轴线重合。

　　(3)砂轮的修整。砂轮工作一段时间后，磨粒逐渐变钝，砂轮工作表面空隙被磨屑堵塞，最后使砂轮丧失切削能力。所以，四柱裁断机砂轮工作一段时间后必须进行修整，以便磨钝的磨粒脱落，恢复砂轮的切削能力和外形精度。砂轮常用金刚石进行修整。金刚石具有很高的硬度和耐磨性，是修整砂轮的主要工具。

　　磨削是用砂轮表面的磨粒从工件表面切除微细的金属层。每一颗磨粒的单独工作可以看做是一把具有负前角的车刀，而整个砂轮则可以看做是具有权多JJ齿的铣刀，但刀齿是由许多分散的尖棱组成的，其形状不一，切削刃口差别大，分布很不规则。其巾比较锋利且比较凸出的磨粒，可以获得较大的切削厚度而切出切屑，不太凸出的磨粒裁断机只是在工件表面上刻划出细小的沟纹，工件材料则被挤向沟槽的两旁而隆起。而磨钝或凹下的磨粒，它们仅能在工件表面产生滑撩。因此，磨削实质亡就是切削、刻划与滑擦三个过程的综合作用。

　　1．油压裁断机磨副原理

　　磨削是用砂轮表面的磨粒从工件表面切除微细的金属层。每一颗磨粒的单独工作可以看做是一把具有负前角的车刀，而整个砂轮则可以看做是具有权多JJ齿的铣刀，但刀齿是由许多分散的尖棱组成的，其形状不一，切削刃口差别大，分布很不规则。其巾比较锋利且比较凸出的磨粒，可以获得较大的切削厚度而切出切屑，不太凸出的磨粒只是在工件表面上刻划出细小的沟纹，工件材料则被挤向沟槽的两旁而隆起。而液压裁断机磨钝或凹下的磨粒，它们仅能在工件表面产生滑撩。因此，磨削实质亡就是切削、刻划与滑擦三个过程的综合作用。

　　2．油压裁断机磨削的工艺特点

　　(1)加工精度高，表面粗糙度低。磨削时，磨粒刃n1P常锋利，刃口半径P也很小，加之切削刃极多，因此能切下极薄的一层金属。切削厚度可小至数微米，因而残留面积高度极小。

　　磨削所用磨床的精度高，刚性及稳定性好，并且具有控制小切削深度的微量进给机构，可进行微量切削，从而能实现精密加工。

　　密削时，切削速度很高，如普通外因磨削p*30一35m／s，高速磨削?＞50m／s*当无数切削刃以很高的速度从工件表面切过时，每个裁断机切削刃仅从工件上切下极少量金属，残留面积高度很小，这有利于形成低粗糙度的表面。

磨削加工具有以下特点：

1)加工精度高、表面粗糙度小。由于磨粒的刃口半径ρ小，能切下一层极薄的材料；又由于砂轮表面上的磨粒多，磨削速度高（30～35m/s），同时参加切削的磨粒很多，在工件表面上形成细小而致密的网络磨痕；再加上磨床本身的精度高、液压传动平稳和微量进给机构，因此，磨削的加工精度高（IT8～IT5）、表面粗糙度小（Ra=1.6～0.2μm）。

2)径向分力Fy大。磨削加工时，由于磨削深度和磨粒的切削厚度都较小，所以，Fz较小，Fx更小。但因为砂轮与工件的接触宽度大，磨粒的切削能力较差，因此，Fy较大。一般Fy =（1.5～3）Fz。

3)磨削温度高。由于具有较大负前角的磨粒在高压和高速下对工件表面进行切削、划沟和滑擦作用，砂轮表面与工件表面之间的摩擦非常严重，消耗功率大，产生的切削热多。又由于砂轮本身的导热性差，因此，大量的磨削热在很短的时间内不易传出，使磨削区的温度很高，有时高达800～1000度。

4)砂轮有自锐性。砂轮有自锐性可使砂轮进行连续加工。这是其它刀具没有的特性。