简述油压裁断机的组成及控制方法问题

油压裁断机由以下三个基本部分组成。

1、机械部分：由机身、工作机构和行程调节装置组成，龙门液压裁断机还包括滑鞍移动进给装置和自动送料装置。

2、液压系统：由液压泵、执行元件(液压缸)、控制元件(压力阀、方向阀)、辅件(过滤器、油箱、压力表等)组成。

3、控制部分：包括开关、继电器、接触器等元器件构成的电气控制回路以及部分裁断机装的光电安全保护装置等。

油压裁断机的行程控制包括上限位置调整和下限位置控制两方面。其工作机构上限位置调整有以下几种方法。

1、改变行程开关位置，用机械-电气-液压联锁控制的方式调整。20世纪60~70年代以事业，国内外生产的很多液压裁断机是采用这种方式调整工作机构上限位置，在一些新型悬臂液压裁断机中也有采用传统油压裁断机使用的机-电-液联锁控制方法的类型，如德国scbon公司生产的8LE、8LES、8LEST、8LEST等型号，但采用的是无触点开关。

2、电动：电机通过机械传动机构带动力轴压板进行调整，如捷克06135/P1型带液动摆臂装置的液压裁断机。

3、手动：旋动手轮，通过丝杠的螺旋运动直接带动立轴压板调整，如英国GSB-I型液压裁断机。

4、液动：旋动手轮，通过液压随动系统自动调整，如意大利S系列型号的液压裁断机。

油压裁断机工作机构下限位置控制有以下两种方法。

1、行程开关控制：通过改变行程开关位置用机械-电气-液压联锁方式控制，用带触点的行程天关或无触点开关给出控制行程下限位置的信号。

2、时间控制：这种控制方法是通过延时电路将输入信号延迟一定时间后输出，从而控制电磁阀的吸合时间实现工作行程控制，有直接用操纵按钮输入触发信号的，也有通过液压回路压力的变化用压力传感元件输入触发信号的。

裁断机尺寸链作用解算

在机械设计制造少，通过尺寸链的分析讨其，pJ以解决以下问题。

　　(1)合理分配公益。校封闭环的公差与极限偏荧，合卯地分配各组成环的公差勺极限偏是。

　　(2)分析结构设计的合那性。在机器、机构和部件设计巾，通过对各种方案的装配尺寸链的分析比较，可确定较合理的结构。

　　(3)检校图样。在生广实践中，常梢J4寸销来检查、校核零件图上的尺寸、公差与极限偏差是公台型。

　　(4) 裁断机合理标注尺寸。装配闻上的尺寸标注，反映零部件的装配关系及要求，应按装配尺寸链分析标注封闭环公差及各组成环的基本尺寸〔封闭环公接通常为装配技术要求)。零件图卜的尺寸标注反映零件的加工要求，府按设计尺寸链分析。一般按最短尺寸链原则，并选用最不重要的环(零件图上没有标注公差与极限偏差)作为封闭环。而对零件上有继配要求的尺寸，即各组成环的尺寸，应有公差与极限偏差。

　　(5)基面换算。当按零件图上的尺寸和公差标注不便加工和测量时，应按设计尺寸铁进行基面换算。或者是在机械加工中，当定位基准与设计基准不重合时，为达到零件原设计的精度，需要进行尺寸的换算。

　　尺寸链解算主要包括基本尺寸的计算、公差的计算和确定备环的偏差。尺寸链计算方法分为极值法和概率法两种。根据计算尺寸链的目的和解算顺序不同，分为正计算、反计算和中间计算三类问题。

　　(1)液压裁断机正计算(验算计算)。已知组成环的基本尺寸和极限偏差，求封闭环的基本尺寸和极限偏差。常用来与技术要求比较，验算设计的正确性。

　　(2)液压裁断机反计算(设计计算)。已知封闭环的基本尺寸和极限偏差及各组成环的基本尺寸，求各组成环公差和极限偏差。通常是依据技术要求来确定各组成环的上、下偏差，也可理解为解决公差的分配问题，在设计尺寸和工序尺寸的计算中常常温到。

　　(3)液压裁断机中间计算。已知封闭环及某些组成环的基本尺寸和极限佣差，求某一组成环的基本尺寸和极限偏差。此类问题常属于工艺方面的问题，如基准的换算工序尺寸的确定。

　　了解裁断机尺寸链时又可根据不同的产品设计要求、结构特征、精度等级、生产批量和互换性要求而分别采用极值法、概率法、分组互换法、修配法或调整法等。

精密油压四柱裁断机表面租糙度数值需保养

设计尽件时，裁断机的表面租糙度数值的选择应用最普遍的是类比法，此法简便、迅速、省效，既能满足零件的使用要求，又能考虑到选用的总原则。具体选择时，可以参考下述原则。

　　(1)总的原则：在保证零件表面功能要求的前提下，尽量选用较大的表面粗糙度参数值。

　　(2)在同一零件J：，r：作表面的粗糙度参数值应hlk工作表面小。

　　(3)摩擦表面比非庶探表面的辙糙度参数值小。如果摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位乐力愈大，则租糙度参数值虚愈南；滚动摩擦表面比滑动摩擦表面要求租糙度参数值小。

　　(4)时间隙配合，配合间隙愈小，租糙度参数疽应愈小，对过盈配合．为保证连接强度的牢固可靠．载荷愈大，要求粗糙度参数值愈小。在一般情况下间隙配合比过盈配合粗糙度参数值要小。

　　(5)配合表面的粗糙度参数值应与其尺寸精度要求相当。半配合性质相同时，零件尺寸愈小，则其相应的租糙度参数值愈小；向一精度等级．小尺寸比大尺寸的粗糙度参数值小。轴比孔的粗糙度参数值小(特别是I丁8一IT5的精度)(见表4—8)。

　　(6)受周期性载荷的表面及可能会发生应力集市的内圆角、沟糟处粗糙度向度参数值应较小。

　　(7)防腐蚀性、密封性要求高，逝外形要求美观的波面应选用较小的粗糙度高度参数值。

　　裁布机每月保养：

　　1．工作台，导柱加柱润滑脂

　　2.主油路系统，打开油箱四周的盖板，目视各油压软管是否有损伤，用扳手检查接头是否紧固，各接头是否漏油；把油泵下面的盖板拆下，把油箱里面的滤网拆下用柴油清洗，然后有压缩空气吹干净，注意不能用水清洗，然后安装好；按照重要点检书进行点检。

　　每三月保养：

　　1.润滑系系，拆开电箱下面机台的侧板，把油泵拆下，清洗油泵下端的滤网；

　　2.上下限位机构，拆开上下限位机构左右庶板，在调整丝杆注入润滑油，并调整丝杆下面的螺母，使丝杆轴向间隙没有窜动。

　　3.电气系统，配线检查电箱，各种开关的配线是否有损伤，有损伤侧更换，检查各配线是否有老化的现像；端子状况的检查配线的压着端子是否有松动，如有松动则拧紧，检查交流接触器的触点、中间继电器的触点的烧蚀程度，如烧蚀过大，则更换。新设备投入使用后三个月即要清洗油箱，更换新油，以后才每年更换液压油。

    裁断机中间工序尺寸计算产过程

   裁断机工艺尺寸链解算中间工序尺寸及其公差也是基本的计算，应用较多。实际上，这种计算就是尺寸链原理中的午间计算，即求工序中某一工序的尺寸，所以这里只是简单地介绍一下。中间工序尺寸及其公差的计算包括两方面的内容：一方面，标注工序尺寸的基淮是尚待继续加工的设计基准的情况下工序尺寸和公差的计算；另一方面，一次加工后需要同时保证多个设计尺寸及公差的情况下工序尺寸和公差的计算，亦称多尺寸保证。

　　前面介绍的工序尺寸解法是相对单个工序尺寸而言的．或者是二三个工序尺寸在同一方向上需要同时保证的情况下进行的工序尺寸的计算。当然，这些是最基本的工序尺寸解法。但是，实际零件可能远比这些情况复杂得多，可能是二维或三维的尺寸链。在这种情况下，要将这些尺寸链分解为在某一个力向上的尺寸链来求解。

　　如果在精密油压四柱裁断机同一位置方向卜具有较多的尺寸，如在x方向上或在Y方向上，同时，加工时定位基淮又需要多次转换的零件，各工序间的尺寸关系仍然显得较为复杂。常常是工序余量的变化不仅与相邻两工序的尺寸公整有关，而且同相关的若干个工序的工序余量有关。此时，裁断机各工序尺寸、公差、余量的确定，就需要从整个工艺过程来考虑，要画出整个工艺过程中的全部工艺尺寸链，然后，找出要求解的各工序尺寸的相关尺寸链，来分别求解各个工序的尺寸和公益。

　　1．生产过程

　　机器的生产过程是指由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的龙和。它包括原材料的运输保存、生产的准备工作、毛坯制造、毛坯经机械加工加成为零件、零件装配成机器、检验及试车、机器的油漆和包装等。

　　2．工艺过程

　　工艺过程是指裁断机直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和机械性能等，使其成为成品或半成品的过程。它包括铸造工艺过程、压力加工工艺过程、焊接工艺过程、机械加工工艺过程和装配工艺过程等。

　　3．机械加工工艺过程

　　在工艺过程中，用裁断机机械加工的方法，改变毛坯或原材料的形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件的过程称为机械加工工艺过程。

　　裁断机成形面可以用车削、铣削、刨削等方法加工。使用成形刀具加工成形西方法简吊，生产率高，但是刀具的主切削刃必须与零件的轮廓一致。因此，刀具制造难度大，成本高，工作时还容易产生振动。这种方法多用于在大批量生产中加工尺寸较小助成形面。尺寸较大的成形面常需要使用靠模加工(这里不作介绍)及数控加工。

裁断机砂轮的平衡磨削工艺

       (1)砂轮的安装。在磨床上安装砂轮应特别注意。因为砂轮转速高，如安装不当，工作时易引起碎裂。

　　(2)砂轮的平衡。为使砂轮平稳地〕：作，一般直径大于125的砂轮都要进行平衡，使砂轮的重心与其旋转轴线重合。砂轮的平衡方法，就是在砂轮法兰盘的环形槽内装入几块平衡块，。通过调整平衡块的位置，使砂轮重心与凹转轴线重合。

　　(3)砂轮的修整。砂轮工作一段时间后，磨粒逐渐变钝，砂轮工作表面空隙被磨屑堵塞，最后使砂轮丧失切削能力。所以，四柱裁断机砂轮工作一段时间后必须进行修整，以便磨钝的磨粒脱落，恢复砂轮的切削能力和外形精度。砂轮常用金刚石进行修整。金刚石具有很高的硬度和耐磨性，是修整砂轮的主要工具。

　　磨削是用砂轮表面的磨粒从工件表面切除微细的金属层。每一颗磨粒的单独工作可以看做是一把具有负前角的车刀，而整个砂轮则可以看做是具有权多JJ齿的铣刀，但刀齿是由许多分散的尖棱组成的，其形状不一，切削刃口差别大，分布很不规则。其巾比较锋利且比较凸出的磨粒，可以获得较大的切削厚度而切出切屑，不太凸出的磨粒裁断机只是在工件表面上刻划出细小的沟纹，工件材料则被挤向沟槽的两旁而隆起。而磨钝或凹下的磨粒，它们仅能在工件表面产生滑撩。因此，磨削实质亡就是切削、刻划与滑擦三个过程的综合作用。

　　1．裁断机磨副原理

　　磨削是用砂轮表面的磨粒从工件表面切除微细的金属层。每一颗磨粒的单独工作可以看做是一把具有负前角的车刀，而整个砂轮则可以看做是具有权多JJ齿的铣刀，但刀齿是由许多分散的尖棱组成的，其形状不一，切削刃口差别大，分布很不规则。其巾比较锋利且比较凸出的磨粒，可以获得较大的切削厚度而切出切屑，不太凸出的磨粒只是在工件表面上刻划出细小的沟纹，工件材料则被挤向沟槽的两旁而隆起。而液压裁断机磨钝或凹下的磨粒，它们仅能在工件表面产生滑撩。因此，磨削实质亡就是切削、刻划与滑擦三个过程的综合作用。

　　2．裁断机磨削的工艺特点

　　(1)加工精度高，表面粗糙度低。磨削时，磨粒刃n1P常锋利，刃口半径P也很小，加之切削刃极多，因此能切下极薄的一层金属。切削厚度可小至数微米，因而残留面积高度极小。

　　磨削所用磨床的精度高，刚性及稳定性好，并且具有控制小切削深度的微量进给机构，可进行微量切削，从而能实现精密加工。

　　密削时，切削速度很高，如普通外因磨削p*30一35m／s，高速磨削?＞50m／s*当无数切削刃以很高的速度从工件表面切过时，每个裁断机切削刃仅从工件上切下极少量金属，残留面积高度很小，这有利于形成低粗糙度的表面。

      精密油压四柱裁断机液压传动特点控制轨迹分类

       1．裁断机液压传动的特点

　　(1)从结构上看。液压传动的控制、调情比较简单，操作方便电气成气压传动相配合使用时，易于实现远距离操纵和自动控制。

　　(2)从工作性能上看。液压装管能在大范围内实现无级调速，还可在液压装量运行的过程中进行调速，且调速方便，动作快速性好。义因为工作介质为液体，故运功传递平稳、均匀。但由于液压装青存在泄漏，使液压传功不能文现严格的定传动比传动，故传动效率较低。

　　(3)从裁断机维护他用上看。出于液压件能自行润滑，因此，使用寿命较长，B．能实现系统的过载保护。液压件易实现系列化、标准化，使液压系统的设计、制造和使俐都比较方便。

　　2．四柱裁断机液压传动在机床上的应用

　　由于[：述液压传动的特点，液压传动常应用在机床上的一“些装置巾。

　　(1)进给运动传动装置。此项应用在机床上最为广泛，如磨床的砂轮染，车床、六角车床、自动车床的刀架或转塔／J架，磨床、铣床、刨床、组合机床的工作台进给运动。这些进给运动一般要求有较大的调速范围，月在工作中能无线调速，因此，采用液压传动是最合适的。

　　(2)裁断机往复主体运动的传动装置。如龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕等的往复运动。这些部件一般需要作高速往复运动，并要求换向冲击小，换向时间短，能量消耗低，因此可采用液压传动来实现。

　　(1) 裁断机点位控制数控机床。点位控制数控机床只要求控制机床的移动部件从一点移动到另—“点的准确定位，对于点与点之间的运功轨迹的要求并不严格，在移动过程中不进行加工，各坐标轴之间的运动是不相关的。为了实现既快又精确的定位，两点间位移的移动一般先快速移动，然后慢速趋近定位点，从而保证定位精度。为点位控制的加工轨迹。具右点位控制功能的机床主要有数控钻床、数控怪床和数控冲床等。

　　(2)裁断机直线摄制数控机床。直线控制数校机床也称为平行控制数控机床，其特点是除了控制点与点之间的难确定位外，还要控制两相关点之间的移动速度和移动轨迹，但其运动路线只是句机床坐标轴平行移功，也就是说问时控制的坐标轴只有一个，在移位的过程中刀具能以指定的进给速度进行切削。具有直线按制功能的机床主要有数控车床、数控铣床和数控磨床等。

　　(3)裁断机轮廓控制数控机床。轮廓控制数控机床也称连续控制数控机床，其控制特点是能够对两个或两个以卜的运动坐标方向的位移和速度同时进行控制。为了满足刀具沿工件轮廓的相对运动轨迹符合上件加工轮廓的要求，必须将各坐标方向运动的位移控制和速度控制按照规定的比例关系精确地协调起来。因此，在这类控制方式巾，就要求数控装置具有插补运算功能，通过数控系统内插补运算器的处理，把直线或圆弧的形状描述出来，也就是一边计算，一边根据汁算结果向番坐标轴按制器分配脉冲量，从而控制各坐标轴的联动位移量与要求的轮廓相符合。在运动过程中刀具对工件表面连续进行切削，灯以进行各种直线、圆弧、曲线的加工。

裁断机正确操作方法电磁阀使用保养

1、首先将裁断深度控制器（微调旋钮）左旋为零。

　　2、打开电源开关，按下油泵起动按钮，空载运转两分钟，观察系统是否正常。

　　3、将推拉板，胶板，工件，刀模按先后顺序叠放在工作台中部。

　　4、对刀模（刀模设定）。

　　a、松开对刀手柄，自然落底并锁紧。

　　b、开关右旋，准备试裁。

　　c、双击绿色按钮，进行试裁，冲裁深浅由微调控制。

　　d、微调：转动微调按钮，左旋减浅，右旋加深。

　　e、行程调节：旋转上升高度控制器，右旋行程增加，左旋行程减少了，行程可在10-175mm(或10-200mm)范围内自由调节，正常生产时以上压距离刀模顶部50mm左右行程为宜。

　　特别注意：每次更换刀模，工件或垫板时，须重新对刀设定行程，否则，会损坏刀模和垫板。

　　油压裁断机的电磁阀使用保养有如下这些：

　　1、建议使用单位派专人负责使用保养。

　　2、电磁阀安装后需通入介质实验动作数次，确认正常后方可投入正式使用。

　　3、应定期清洗大阀内外及衔吸合面的污物，注意不要损坏密封面。

　　4、油压裁断机电磁阀较长时间不用时，应关闭阀前手动阀，重新启用时，蒸汽电磁阀应将冷凝水排除干净，并作试动作数次，待开关正常后方可投入使用。

　　5、电磁阀从管路上卸下不用时，应将内部零件拭净并用压缩空气吹净储存。

　　6、油压裁断机使用时间较长时，如活塞与阀座间密封不好，可将活塞密封面重新磨平，再和阀座研磨。

　　7、油压裁断机工作时，要注意阀门前后压力表，要求工作压力不得超过额定压力，工作压差必须在额定压差范围内。

　　当四柱裁断机工作压力超过额定压力或工作压差超过额定压差时，电磁阀要停止使用，关闭前后手动阀，以免电磁阀爆炸和泄漏.

裁断机数控加工工艺数控系统刀具补偿

裁断机数控加工工艺是指利用数控机床加工零件时所运用的各种方法和技术手段的总和，它是大量数控加工实践的经验总结，是逐步发展和完善起来的一门应用技术。数控加丁工艺主要

　　四柱裁断机内容包括：

　　(1)选样并确定数控加工的内容。

　　(2)对零件图纸进行数控加工的工艺分析。

　　(3)零件图形的数学处理及变成尺寸设定值的确定。

　　(4)加工工艺方案的确定，工步和进给路线的确定。

　　(5)选择数控机床的类型，刀具、夹具、量具的选择和设计

　　(6)切削参数的确定，加工程序的编月、校验和修改。

　　(7)首件试加工和现场问题处理。

　　(8)数控加工工艺文件的定型和归档。

　　在数控铣床和数控车床加工中，二维刀具半径补偿的原理相同，但由于刀具形状和加工方法区别较大，刀具半径补偿方法有一定的区别，下面着重介绍车削加工中的刀尖半径补偿方法。

　　在裁断机加工零件的过程中Ph于数控车床车刀的刀尖通常是一段半径很小的圆弧，而假设的刀尖点(一般是通过对刀仪测量出来的)并不是刀刃圆弧上的一点。因此，当车削锥面、倒角或圆弧时，可能会造成切削加工不足(个到位)或切削过量(过切)的现象。描述了切削锥面时因切削加工小足而产生的加工误差。

　　因此，当裁断机使用车刀来切削加工锥面时，必须将假设的刀尖点的路径作适当的修正，以获得正确的工件尺寸，这种修正方法称为刀尖半径补偿。

　　车削加工刀尖半径补偿分为左补偿(用G41指令)和右补偿(用G42指令)。顺着刀具前进方向看，刀具始终在工件左侧，则为左补偿，反之为右补偿。如图3．18所示描述丁车削加工刀尖半径补偿方法。当采用刀尖半径补偿时，刀具运动轨迹指的不是刀尖，而是刀尖上刀刃圆弧的中心位置，这在设置程序原点时就需要考虑。

裁断机热变形控制措施系统误差概念 　

(1)减小发热和隔热。为了减少工艺系统巾机床的发热，凡是有可能从主机分离出去的热源．如电动机、变速箱、丝杠副、油箱等，尽可能放置在机床外部。对于个能分离热源，如主洲轴承、丝杠副、配轮副、摩擦离合器之类的零件、部件，则应从结构和润滑方而改善其摩擦特性，减少发热。

裁断机减少热变形的重要环节。为此，制造机床时通常采用静压轴承、低温动压轴承和空气轴承，计采用低鼓度的润滑油，这些都有利于控制轴承温度升高*若热源不能从机床中分离出去，则可在这些发热部件和机床大件的接合面上装隔热材料(热源散热不好时，宜采用散热措施)，防止热量的传导。

(2) 裁断机的热量，从而控制机床温升和热变形。如数控机床及加工巾心等机床，普遍采用冷冻机来对润滑油进行强制冷却，大大减小了主轴箱部件的发热和变形。

(3)加快升温，保持热平衡。内热变形规律时知，在机床预热阶段发裁断机到热平衡后，热变形渐趋于定，此后加工精度才能得到保证。出此，缩短机床的预热期，有利于提高生产率，保证加工精度。

各种单因素的加工误差，按其性质的不同可分为系统误差与偶然误差。

1．裁断机系统误差

当液压裁断机顺次加工一批零件时，大小保持不变成者是有规律变化着的误差称为系统误监。前吝是常值系统误差，后者是规律性变化的的系统误差(变恢系统误差)。例如，用一把直径小于规定尺寸o．02的铰刀，铰出的所有孔的直径都比规定尺寸小o．02，这种误差就是常使系统误差。义如车轴时，由于车刀磨损，车削出来的轴白径就一个比一个大，轴立径的增大是有一定规律的，所以刀具磨损引起的误差就属于规律性变化的系统误差(变佰系统误差)。冉如丁艺系统的热变形，也属于变值系统误差。

2．裁断机偶然最差

在加上一批零件中，这类误差的大小和方向均是无规律地变化着的，有时大，有时小，有时正，有时负。这类误差称为偶然误坚。例如，四柱裁断机用一把铰刀加工一批零件的孔时，在相同的条件下，仍然得小到直径尺寸完全相同的一批孔，这可能是毛坯硬度不均匀、AJJl‘余量有差异、内应力重新分布引起变形等因素所造成的，这些出素都是变化个定的。虽然偶然误差引起的原因是各种各样的，裁断机它们的作用情况又很复杂，但可以应用数理统计力法找山偶然误差的规律，并加以控制。

如何保养裁断机

本公司专业生产和销售液压裁断机、油压裁断机、摇臂裁断机等各种裁断机设备。现在，我们来说说要如何保养液压裁断机。

1、应该经常保持液压裁断机机内的清洁，滤油网每月清洗一次，液压油每年沉定一次。

2、裁断机砧板不能留有残渣杂物，或沾到润滑油，最好每天清理，以保持清洁。

3、开机工作前应注意检查机内的油位，当低于规定的液面时应补充与机内同一牌号的液压油，不得混合使用。

4、裁料时，应把工件放在工作区的中央，以使液压裁断机各处受力均匀，从而延长液压裁断机的使用年限。

5、裁断机使用后，务必将周围清理干净，以保持机器清洁。

以上就是液压裁断机日常保养事项，希望对大家有帮助，如需转载和使用，请写明出处，谢谢合作。

油压裁断机的特点

本公司-主要销售油压裁断机,四柱裁断机,自动送料裁断机,单边自动送料裁断机,自动裁断机,全自动裁断机,东莞四柱裁断机,东莞精密四柱裁断机以及直切机,立切机,热熔胶机等产品。

本公司以雄厚的实力、合理的价格、优良的服务与多家企业建立了长期的合作关系，我司全体同仁热诚欢迎各界前来参观、考察、洽谈业务。本厂生产的裁断机广泛地应用于手袋、箱包、鞋业、皮具、泡棉、毛绒玩具、吸塑、运动用品、EVA等行业的材料加工。全程售前、售中、售后服务。周到细致、良好的质量保证，确保用户买的安心，用的放心。

本公司拥有完整、科学的质量管理体系、诚信、实力和产品质量获得业界的认可。欢迎各界朋友莅临我司参观、指导和业务洽谈。

裁断机的特点:

1.普通四柱双油缸，平衡连杆机构，使裁断深度均匀。

2.压力稳定，不会有裁不断及毛边现象，因裁断平衡精确，可以确保裁断板的使用寿命。

3.该油压裁断机所有润滑系统都由手动泵向系统供润滑油，减少磨损，更加延长该油压裁断机使用寿命。

4.当上压板快速下压到裁断刀模进行裁断作业时会自动慢切，使裁断物上下之间没有尺寸误差。

5.该油压裁断机在设计时优化结构，让使用者无机器漏油之虑。

6.该油压裁断机刀模设定快捷准确，简单易学。

7.该油压裁断机电机功率小，能耗低。

购买油压裁断机时需要注意的一些事项

为了能够满足越来越多的消费者对产品多类型、多层次的需求，油压裁断机设备一定要良好的改进，需要研制出可以生产多样化和多型号的设备。现在市场上的设备都太普通了，这样的机械可谓是一成一大抓，太过于普遍、普通了，要购买这样的产品是很容易的事。

如果大家想购买一台既可以设计与生产多种产品的油压裁断机就真的很难了，因为就算有这样的公司他们也会心存疑虑而并不会赶去购买。还需要说明书或者是技术员来为大家详细地介绍怎么识别与了解设备的功能和参数等，很多问题都需要全面地说明。所以大家在购买裁断机时一定要多注意一些事项。

1、你可以询问一下油压裁断机厂家的风险情况，例如厂家的产品是否已经被预定了，那么就需要在设计方案确立以后，在报价最终确定以前，组织本公司有关人员再讨论一次，并且跟他们进行紧密合作从而方便认清楚投资的风险及该厂家的生产环境如何。

2、不管是对什么机械设备的购置，最终的目标都在于控制成本，从而确保生产质量与完成计划，每一项都需要从厂家以及供应商那里去了解协作配合、信息交流与采购批量等情况。在一些工作完成以后还需要给厂家建立一份完整的项目管理计划。

3、你也可以调查一下东莞油压裁断机厂家的购买客户的反应。现在，一些有经验生产、能够定制机械产品的机械制造厂家跟设计工程公司的信息源在数量方面是很大的。如果合适的话你也可以调查企业的内部管理程序、质量管理、售后服务、项目管理、技术力量、技术装备以及交货日期等等。

钢丝帘布裁断机的构造与特点

主要用途

14 ～ 40 °(70° ) 钢丝帘布裁断机主要用于半钢或全钢子午线轮胎带束层钢丝帘布的裁断。

主要技术参数

裁断前帘布最大宽度 　 1 000 mm

最大钢丝直径 　 2. 5 mm

裁断前帘布卷最大直径 　 1 000 mm

裁断帘布厚度 　 1 ～ 3. 5 mm

最大送布长度 　 1 500 mm

裁断宽度 　 90 ～ 350 mm

裁断角度 　 14 ～ 40 °(70° )

裁断精度 　≤± 1 mm , ≤± 0. 2 °

接头频率 　 7 ～ 14 刀· min- 1

接头方式 　自动拼接 ( 对接 )

包边速度 　 5 ～ 35 m · min- 1

卷取速度 　 5 ～ 45 m · min- 1

卷取盘直径 　 1 000 mm( 大盘 )

           550 mm( 小盘 )

外形尺寸 　 34 m × 10. 5 m × 2. 1 m

1. 3 　结构概述

14 ～ 40 °(70° ) 钢丝帘布裁断机结构如图 1 所示 , 由导开装置、定长送布装置、铡刀式裁断装置、接取输送带、自动接头装置、包边装置、双工位卷

取装置、气动系统和自动控制系统组成。

(1) 导开装置

导开装置由导开传动系统、垫布剥离装置、角度旋转装置及导开小车等组成。导开装置可正、反向导开帘布卷 , 导开传动系统采用交流变频控制电机 , 动作平衡 , 速度变化可以设定。垫布剥离装置分别由两台交流伺服电机恒张力控制 , 张力大小可设定和调节。角度旋转装置由人工操作 ,可在 14 ～ 40 °(70° ) 之间调节 , 导开和定长装置同时绕裁刀中心旋转。导开小车可与导开装置脱离 , 由人工推到吊卷吊车下换卷 , 导开小车的方轴尺寸为 50 mm × 50 mm 。

(2) 定长送布装置

定长送布装置由前后磁性吸附器、定长驱动机构、平行四边形机构、机架等组成。前后磁性吸附器由两组多个磁头组成 , 可将钢丝帘布吸附并送进裁断机进行裁断。定长驱动机构是由交流伺服电机驱动直线运动副 , 带动前后吸附器在直线导轨上往复运动 , 按设定长度将吸附器送到位。平行四边形机构在角度旋转中可保证前吸附器与刀口保持平行。裁断的长度和角度可在主操作柜的计算机中设定。定长和导开装置连同一起绕裁刀中心旋转 , 完成角度设定。

(3) 铡刀式裁断装置

铡刀式裁断装置采用液压式剪板机改造 , 具有裁断平稳、裁断精度高、裁刀调整方便等优点。裁刀有进口和国产两种供选择 , 长度为 3 800 mm 。

(4) 接取输送带

接取输送带安装于裁断机裁刀后 ( 宽度为 400mm) , 可将裁好的帘布迅速送出 , 由交流伺服电机驱动 , 启动和制动响应快 , 并可上下左右移动。

(5) 自动接头装置

自动接头装置由前后两条输送带和中间的接头平台组成。由两台交流伺服电机驱动的前、后输送带结合传感器可将待接帘布的头和尾迅速精确定位在接头位置。接头平台由可调拼接角度的旋转平台及往复移动的接头小车组成 , 接头小车由无杆气缸驱动 , 采用两轮对接方式接头。

(6) 包边装置

包边装置由压合驱动、胶条导开、胶条垫布分离及左右毛刷式包边装置等组成。左右毛刷式包边装置模仿人手包边方式 , 包边效果好 ; 驱动电机由变频器控制 , 速度可调。

(7) 双工位卷取装置

双工位卷取装置由前后两台卷取机及一条过桥输送带组成。卷取机大卷采用滚轮摩擦方式 ,小卷采用悬臂方轴方式 ; 卷取装置设有机械定中心装置。卷取电机采用变频控制 , 速度可调。过桥输送带将帘布过渡运到后工位卷取。

(8) 气动系统

气动系统由电控气阀、节流阀、减压阀和油雾器组成。为提高使用的可靠性 , 该机选用了国际先进水平的气动元件。气源应清洁干燥 , 自由空气供应量应大于 5 000 L · min- 1 。

(9) 自动控制系统

自动控制系统由上位机 ( 计算机 ) 、下位机(PLC) 、 PROFIBUS 总线通讯、交流伺服调速装置、变频调速装置及多种方式的传感器组成。可以手动或自动控制 , 由主机手通过主令开关选择。上位计算机组态软件和控制软件可存储各工艺参数 , 并可对下位机发出数据 , 同时在屏幕上反映各设备的运行情况、显示设备故障点位置和相应的解决方式 , 用于对设备自动运行状态进行实时监控。控制系统结构。

该控制系统软件运用面向对象程序设计的编程方法 , 采用 Visual Basic 6. 0 开发 , 数据库管理

和查询采用 SQL 语言 , 主要有以下功能 :

操作人员管理 ;

裁断机工艺参数管理 ;

裁断机系统监控 ;

故障信息处理 ;

系统帮助。

其中裁断机工艺参数管理和裁断机系统监控

是软件的主要功能。