油压裁断机的精度设计中极限配合的选用方法

装配图中的配合关系在图纸设计巾占有较为重要的地位。一般来说，装配图除了标明各部件的位置关系和结构外，很重要的一点，就是确定各罗部件之间的配合关系，特别是决定机械丁作精度及性能方面的尺寸．要注意标明它们之间的配合关系。否则，机械的性能是无法保　证的。

当进行装配图设计时．确定极限公差与配合的方法有类比法、计算法和试验法。计算法和试验法是通过计算或者试验的手段，确定出配合关系的万法，它具有可靠、精确、科学的特点，但是须花费大量的费用利时间，石太经济。类比法是根据零部件的使用情况，参照同类机械已有配合的经验资料确定配合的一种方法。其基本点是统计调查，调查同类型相同结构或类似结构零部件的配合及使用情况，再进行分析类比，进而确定其配合。

类比法简单易行，所选配合注重于继承过去设计及制造的实际经验，而且大都经过丁实际验证，订靠性高，又便于产品系列化、标准化生产．工艺性也较好。由于以上的优点，存极限配合的确定L一直以此作为一种行之有效的方法。当前，这种方法仍是机械设计与制造的主要方法，本章讨论如何使用类比法进行桔度设计。

 油压裁断机机械精度设计是机器设计的重要一环。不管设计的是复杂精密的觅机、火箭．还是如减速器这类比较简单的机械．都需要考虑原理概念设计、结份[：艺设计以及精度设计。当进行精度设计时v不仪需要考虑如何实现机械的功能需求，而且还要考虑它能否按要求制造出来。现实中百分之百桔确的机械是不可能实现的。精度设外的任务就是如何使用有关极限配合、几何公差、表面粗极度等项日．表达对机械的备部分进行制造时的允许差，从而制造出满足各项性能指标的机械。

油压裁断机油温过高原因

每次都想写一些关于裁断机各类故障的文章，以便帮助更多使用裁断机者能及时排除故障，快速恢复生产。正当苦思冥想这期该写什么时，一位仁兄以“裁断机油温过高”搜进小站。 对，油温过高确实碰到过很多案列，那么下面就我们就分析一下油温过高原因。

油温过高一般为：

1，油泵损坏!    油泵损坏会直接引起油温过高，噪音变大，压力变小。油泵损坏最明显的现象为声音异常，液压油产生大量气泡。出现此情况只有更换油泵才能解决。

2，排量过大（一般是更换配件后出现较多，比如马达，油泵。）油泵排量过大也是引起油温过高的原因之一，此情况大多为更换油泵时原油泵标识不清或无标识，新换油泵排量与老油泵排量不符。解决：更换排量相符油泵。

3，液压油过少或油品质太差！油少或油品质太差会导致散热效果变差，从而使油温变高。解决：更换高品质液压油。

4，超压！超压是指工作压力超过了额定压力，超压时机器下压到物料但不能到达裁切点，所以机器会一直往下压这时溢流阀打开释放压力，而裁切点位置却没到，操作者一般会加大裁切深度，这时电机油泵一直处于高压状态下，长时间油温会因高压而变得高温。解决方法：减小刀模大小和物料厚度。选用更大型号机器。

5，上下动作太过频繁（具体操作时这种情况很少）裁断机上下动作靠电磁阀反复换向完成，其换向也应有反应时间，频率不易过高，反之会使高压油来回高速窜动引起液压油高温，此情况多出现在全自动机器上。解决：降低上下动作频率。

6，油泵吸空！油泵吸空比较难检查，一种是油泵内部吸空，还有一种是外部链接部分吸空（包括法兰，接头，吸油管等）出现这种情况只能一个部分一个分部慢慢检查急不了，如外部法兰，接头较多 建议从油泵吸口直接接一根油管吸油，以减少检查时间。

油压裁断机电液比例控制系统及液压缸工作原理

油压裁断机系统油源为双联定量液压泵1和2，执行器为须同步控制的一对液压缸16。系统采用对称油路，即每台泵和一套油路驱动一个液压缸，以避免因两缸负载不同引起的油路干扰。液压缸的运动采用电液比例换向阀7控制。横梁及上压模在自重作用下快速下行时，可通过机器顶部设置的高架油箱15和大流量二位二通液动吸油阀13向液压缸上腔补油。同时，在比例换向阀7的进口处串接的定差减压阀6，用以稳定阀芯节流口前后的压差，使流量的调整更趋线性，更加稳定。

油压裁断机系统的工作原理如下。

①高位锁紧 当横梁在起始位置（高位）等待下行时，系统处于图1-14所示状态。缸16下腔的油液被单向阀可靠地封闭住，横梁被锁住而不会因自重缓慢下滑。

②快速下行横梁快速下行靠自重完成。此时比例换向阀7处于左位，油压裁断机液压缸上腔主要通过吸油阀13从高架油箱15吸人油液，液压泵通过比例阀7注入的油液只占较小的比例。在这个阶段电磁换向阀12通电，油路切换，精密双缸四柱油压裁断机液压缸下腔回油经阀7排回油箱。由于下腔活塞杆较粗，有效面积与上腔相比小得多，所以下腔回油量比上腔进油量小得多。二缸的同步状况由各自的位移传感器检测，通过闭环控制系统调整两个换向阀比例电磁铁的输入电流，从而控制两个液压缸各自的回油量，使二缸满足±015 mm的位置同步要求。

③由快进到低速压弯成形的平稳过渡起始过渡点发生在上压模离工件10～15mm处，坐标位置由控制计算机根据工件板厚和模具高度等工艺参数计算决定。此时阀7在中位，缸下腔油液由于横梁惯性下行形成的压力油打开起制动作用的溢流阀流回油箱，横梁平稳减速。

④压弯成形在这个阶段开始时换向阀10通电切换至右位，裁断机压力油作用于吸油阀13切断吸油通路，阀7重新置于左位，上模随横梁下行将工件压弯的速度由阀7的开口量决定，二液压缸的位置同步状况由位移传感器测定，并处于完全受控状态，同步精度保证10-2 mm。压弯成形所需压力由比例溢流阀3设定。

⑤保持油路状态同上，裁断机压力油全部通过主油路溢流阀流回油箱。

⑥快退换向阀10断电，复至左位，吸油阀13接通，比例阀7切换至右位工作，通过调节阀口开度使液压缸的下腔进油受控，从而使横梁上升速度得到控制。上钢四柱油压裁断机液压缸上腔回油大部分注入高架油箱。